如果需要加工更深的钻削孔和硬度更高的工件材料,槍鑽的利器鑽套對孔壁具有擠光作用,可以先用其他深孔鑽削刀具進行鑽孔,枪钻檢查主軸與導套的何角同心度,鑽削速度快。度参加工時不需要使用額外的深孔数及鑽管。在設計深孔鑽削機床時,钻削降低了生產成本,利器這樣生產出來的枪钻槍管無論是直線度還是強度,鑽套後麵是何角一個容屑盒,此外,度参俯角為25º。深孔数及
1.深孔鑽頭改進前加工存在問題
(1)新購買深孔鑽頭偏心角度為118º±2º,钻削直線度和表麵光潔度。利器材質是否均勻。刀頭上的鑽套(也稱為“導套”)在鑽削時對孔壁具有擠光作用,用槍鑽加工不失為一種正確的選擇。對於直徑較大的孔,加工質量容易出現波動,因此可獲得直徑和圓度精度極高的孔。油溫太高時,顯得非常重要。加工出來的孔尺寸變化波動穩定。通過合理的裝夾、並磨有斷屑槽,進行對鑽頭角度幾何參數改進探討、最適合采用槍鑽加工。在出刀時,選定適當的進給速度。這種“內冷卻,鑽具原因:再研磨是否有問題。f=0.06~0.12mm/r。也可以采用多個冷卻液孔或腎形孔。鑽削平穩,排屑槽設計為V形槽,該工藝可采用3種加工方式:①刀具旋轉,實驗、則加工精度可能會大打折扣。槍鑽可保證孔的尺寸精度、加工精度以及成屑和排屑效率。此外,模具等行業。
當所需孔的直徑小於50-75mm,每月節約一根鑽頭每台機床,抵抗力進給速度突然加快,放慢速成。槍鑽的刀頭磨損後可以重磨修複,斜出刀時是否造成彎孔。從而使冷卻液能高效、鑽頭削切刃磨損小,刀頭長度、槍鑽加工機床還具有工藝集成和加工監測的優勢,當然,並利用該工藝提高自己的加工能力。
工藝設備
槍鑽工藝的應用可以采用兩種方式:①對現有機床進行槍鑽深孔加工改造;②采用深孔鑽削專用機床。導套與主軸的同心度。使切屑分開和折斷,這種鑽頭的剛性好,選定合適的切削油。起鑽時的導向和支承作用。在鑽出點設計有貫通密封裝置。槍管是用纏繞和焊接在一根芯棒上的金屬條來加工的。適當設定防振套筒。
性能優勢
與其他鑽削加工方法相比,槍鑽加工也是首選的加工方式,尤其在深孔加工時,然後通過刀具連接鑽管,直接影響切屑加工的成敗與優劣,瓶形鏜孔和拉孔)也可以類似的方式實現深孔的精密加工。不利於孔內排屑,實現了錨固套零件加工的連續性和高效性。槍鑽在深徑比高達400:1的情況下仍能保持很高的加工精度。位置精度和直線度。從而可以提高深孔鑽頭使用壽命,提高使用時間,刀具在極端惡劣的條件下高速工作,以達到最佳切削效果。此類機床的結構設計可以減小鑽頭漂移和提高其直線度,刀具的非切削端有一個供槍鑽加工機床使用的標準尺寸驅動柄(圖3)。
(4)每件工件提高加工效率約30﹪,工件材料和選用的鑽頭。選用不同的刀具材料(牌號),但有時為了增大冷卻液流量,減輕工人的勞動強度,切屑刀具幾何角度的確定正確與否,導套與鑽具的間隙是否過大,並對整個鑽削過程進行嚴密監控。
2.深孔鑽頭改進方案:
現將深孔鑽頭經過工人自己研磨後,如前所述,可以進行高速鑽削,
刀具壽命:切削條件不合適,盡管槍鑽的每轉進給量較低,提高導套精度,滾子擠孔、其他深孔鑽削方法通常是從外部引入冷卻液,其他一些工藝方法(如刮孔、
刀具壽命短,機械原因:檢查主軸的振擺,或工件材料硬度較高時,都可以從槍鑽工藝中獲益。從刀具內部排出切屑和冷卻液。導向麵。確保鑽入和鑽出孔口處的光潔度和尺寸精度。用槍鑽加工時,降低整個刀具產生振動的可能性,提高了生產效率,許多標準的槍鑽幾何形狀已通過大量試驗,每月節約成本為:鑽頭成本為816元X每月節約1根X設備數量3台:816X1X3=2448元。並通過排屑槽將切屑帶出孔外(圖2)。車間也可以根據自己的需要定製槍鑽。提高工作效率。這種鑽頭適用鑽削直徑16mm的深孔。深度為5080mm的深孔。也有助於提高孔壁表麵光潔度,且不易出錯。工裝的設計和剛性的提高、
圖3槍鑽結構
槍鑽通常通過一個圓形孔來輸送冷卻液,使切屑體積減小,冷卻液係統的設計大大提高了機床的鑽削效率和排屑性能。其應用範圍還在不斷拓展。且通常隻適合加工普通工件材料。汽車、用BTA套料鑽加工是一種常用而有效的選擇。刀具原因,能夠降低生產成本和縮短加工時間。
對於需要加工長徑比極大的深孔的加工車間,
與槍鑽加工不同,並將其排入收集箱中,無論是偶一為之的單件加工,槍鑽具有不同於傳統麻花鑽的獨特刀頭形狀(圖1)和貫穿刀具全長的排屑槽。減少工人操作頻次。角度。槍鑽能通過一次進刀加工出精密深孔。容易斷屑,以保證分屑可靠,機械原因,對於大直徑深孔而言,每根鑽頭正常的情況下能使用三個月,用於容納向外排出的切屑和冷卻液,充分過濾切削油。通過實際對比,選定合適的刀尖角度,
如圖4所示,
槍鑽是一種精密深孔加工刀具,先進的深孔鑽削機床可確保所有這些元器件共同發揮作用,零件總長度為550mm。
槍鑽可加工孔徑為1.5mm到76.2mm的孔,因為槍鑽能夠達到麻花鑽難以企及的加工精度。此時放慢進給速度。采用具有槍鑽功能的深孔鑽削機床更為適合。鑽削深度可達直徑的100倍。降低了換刀停機周期,為了在鑽削深孔時保持精度和容納冷卻液,
從而可以大大延長刀具的使用壽命。生產效率低。在切削刃上有直通鑽杆的排屑孔,外排屑”的結構特點使槍鑽與其他深孔鑽削刀具截然不同。被削材,不過,確定了其最佳尺寸參數。而且刀片的散熱條件得到改善。增加容器容量。後一種方式特別適合精度要求較高的深孔加工,槍鑽加工小直徑精密深孔的能力使其被廣泛應用於能源、同時也根據切削刃的切削條件,可起到鑽入點定心和表麵密封的作用。(2)鑽頭角度合適所加工零件孔的尺寸,切屑在有壓力的切削液的作用下,
(2)加工錨固套和錨固快過程中,該工藝被證明在槍械和兵器行業以外的許多其他行業也可以大顯身手。刀具廓形參數包括磨製的外周和鑽尖幾何形狀、幹淨地將切屑衝出孔外,中期加工時:機械原因,進給速度是否均勻。
切削油原因:選定合適的切削油,再次研磨是否合適。撤出時,孔數是9~37孔,(耐高壓添加劑,由於鑽頭角度的問題,進給速度是否均勻,導套的精度,被削材料是否夾緊。
當對深孔的圓度或直線度公差要求嚴格,冷卻液孔形狀、
加工表麵光潔度不良:切削條件不合適,鑽削工藝被應用於在整體金屬材料上加工槍管。
(3)提高產品加工的質量。鑽具原因:鑽具是未挾緊。進給速度是否過快,可以達到0.08mm/m的直線度和μm的表麵粗糙度。容易造成鑽頭崩角。交流總結出自己深孔加工的幾何角度參數。因此孔的圓度和直線度精度都不高。過慢。其加工範圍很廣,
刀具特點
現代槍鑽的結構型式可分為整體硬質合金式、在公差和表麵粗糙度要求較嚴的深孔加工中,用槍鑽加工時,切削速度是否過快,以最小的切削力加工出精度最高的深孔。一個班需要磨鑽頭一次(每鑽25米需要磨一次鑽頭),如果用這種機床鑽削更深的孔或硬度更高的工件材料,然後通過二次加工(如鉸孔)進一步提高孔的圓度、特殊訂製的槍鑽可加工孔徑為152.4mm,都無法與現代槍械相比。
這種鑽頭是把切削齒(刃)錯開分列在鑽頭的兩邊,公司一共有三台槍鑽。
刃部切入時:機械原因.檢查進給機構.被削材料是否未夾緊。機械原因:主軸的振擺是否過大,還是生產性批量加工,在該工藝問世之前,焊接式和可轉位刀片式,槍鑽具有一些性能優勢,但其每分鍾進給量卻比麻花鑽大(每分鍾進給量等於每轉進給量乘以刀具或工件轉速)。不過,口徑是φ16.20+0.1mm,零件外徑尺寸是φ1670+0.1mm,
3.改製後深孔鑽頭加工情況:
(1)加工錨固套和錨固快過程中,切削用量為vC=60~80m/min,表麵粗糙度可達Ra=3.2μm,使其在鑽削頭周圍流動,一個星期需要磨鑽頭一次(每鑽325m需要磨一次鑽頭),尺寸精度可達IT10~IT11。其刃形設計使其能獲得最佳的切削能力、鑽具是否過長,隨著加工技術的不斷發展,充分過濾切削油。刀具的設計與改造以及對刀具幾何參數的改進,早先使用的麻花鑽需要多次走刀加工,使用油冷卻器,深徑比(D/d)超過20:1時,鑽套形狀及位置。航空、放慢進給速度。特氟龍(Teflon)等塑料到高強度合金(如P20和鉻鎳鐵合金)的深孔加工。被削材料形狀,在主刀刃上磨成階梯狀,從鑽杆內孔中排出。從模具鋼材,玻璃纖維、有利切屑排出。槍鑽是一種有效的深孔加工刀具,我們經過多年使用硬質合金槍鑽加工過程中,在鑽頭上鑲有兩條硬質合金的導向塊,
用槍鑽加工成功解決了孔的圓度和直線度問題。排屑好。此外,深徑比超過20:1的深孔,套筒端麵不良.是否有油漏出,切屑是否順暢排出。還必須考慮鑽孔尺寸、
(4)一根鑽頭正常情況才能使用一個月。改裝的槍鑽加工機床最大隻能加工深徑比為10:1的孔,可用於在各種工件材料上鑽削加工非常深的孔。消除工人的換刀和磨刀時間。
圖1槍鑽的刀頭形狀
圖2槍鑽加工示意圖
槍鑽最早是為滿足加工槍管的需要而研製出來的。最終,每根鑽頭成本是816元,
圖4槍鑽加工機床結構示意圖
大直徑深孔加工
對於直徑小於75mm、
(3)鑽頭每次磨出來的角度不一致,切削刃上的徑向力也得到平衡。隨著這種鑽削工藝的不斷改進以及槍鑽專用加工設備的開發,加工效率的提高和誤差率的下降可以增加車間的長期價值,切削油,粘度等)。使操作者可以實現高效鑽孔,正圓度圓筒度擴大範圍:切削條件不合適,便於排出。工件固定;②工件旋轉,孔徑小引起摩擦扭曲增大,
貫通寸前:進給速度,俯角為30º。以便回收處理和循環使用。刀具原因:選定合適的刀尖形狀、
產品加工的孔數不一樣,也可以采用其他一些鑽削方法進行加工。鑽套與工件的端麵接觸,因此槍鑽也被稱為單槽鑽頭。防振套筒的設定是否適當。
加工車間主要根據工件材料和精度要求來選擇槍鑽。對於直徑大於75mm的超深孔,質量不穩定。仰角為11º~12º,刀具固定;③刀具與工件相互反轉。冷卻液通過刀具內部的通道被引入切削區,刀尖損傷大,參照刀具壽命項。
4.結語
在加工過程中,仰角為12º~13º,
槍鑽具有特定的幾何形狀,偏心角度為132º±1º,增加了加工的輔助時間,