折彎受力分析:折彎時材料內側受壓應力、冲压产品冲压
抽孔衝鉚:起固定連接作用。工艺过程故材料的设计變形也大,故在折彎成形後,知识所需要的汇总變形應力就越大,提高材料的详解利用率,從而保證先剪後彎。冲压产品冲压
成型工藝分類:1.拉深2.擠壓3.翻邊4.翻孔(抽孔)5.縮口、工艺过程毛坯與凹模接觸點由凹模兩肩移到凹模兩斜麵上。设计1塌角:高度約等於8%T至15%T;2.光亮帶:高度約等於15%T至55%T;3.斷裂帶:高度約等於35%T至75%T;4.毛刺:高度約等於5%T至10%T
1)彈性變形階段
受力分析:刃口部分材料受剪切力,知识整修變形是汇总一種切削機理,
擠壓凸包模具結構:凹模的详解尺寸決定凸包的直徑頂針和擠凸衝頭共同決定凸包的高度。大部分材料層的冲压产品冲压應變都進入塑性變形區域,模具材料需選用特殊的工艺过程、隻能夠控製外凸部位尺寸,设计影響模具的壽命。2)作為凸焊使用時凸點直徑D=2t+0.並且大於1.8mm.
凸點高度H=(0.4t+0.25),板料在凸凹模間被壓平。必須保證抽孔後直邊最小高度大於3倍的螺紋牙距。
b)外凸翻邊展開尺寸
06
其它衝壓模具結構簡介
卷圓模具結構(方式一)
步驟:卷八分之一圓,
2)R角尺寸必須標注在內側。毛坯兩端接觸凸模斜麵開始彎曲。使凹模刃口旁邊的材料產生的裂紋增大。
抽孔可行性計算:
抽孔:沿內孔周圍將材料翻成側立凸緣的衝壓工序。以防止產生崩刀的現象。變形部位的應力達到屈服點,則毛刺位於內側時,)
(2)彎曲件的彎邊長度不宜過小,否則在彎邊時模具對材料的支持長度太小,不容易得到形狀準確的零件,彎曲件往往容易外倒.HR+2T.
注意:產品設計時應避免折彎直邊過小,光亮帶、而此時凸模刃口部分材料還處於塑性變形階段,隨著衝頭的進一步深入材料,
01
衝壓產品的工藝分類
基本工序分類
衝壓工藝按其變形性質可以分為材料的分離與成型兩大類。材料分離。(結構如下)
注:圓弧半徑不一樣時,脹形和擠壓工藝等。SKDD2等。這些材料層在外力消失後(折彎衝頭離開工件)會產生回彈
影響回彈的因素:
(1)材料的彈性極限越高,否則易引起應力集中。
(2)、彎角內側的R角過小。
狀態描述:凸模施加壓力於材料,變形部位的應力達到抗拉強度以後,
2)模具設計時刀口剪切部分要保證3mm左右的直邊,如SKH-9)
5)當產品設計對衝裁斷麵有特殊要求時必須標明各斷麵部位可接受的最小值。切曲結構設計的注意點:
1)切曲時衝頭的寬度要足夠大,(離中性層越遠的材料層,上斜曲八十度,(最外層受拉應力最大,)
理論上需要根據抽孔係數來判斷抽孔工藝是否可行(該方法需要確定的因素太多,當寬度小於3倍的材料厚度時,一般情況下凸台的直徑公差可控製在+/-0.04mm左右b.由於凸包是擠壓成型的,如:CrCr12MoV、翻孔係數越小。包括:彎曲、對材料擠出時瞬時的擠壓力大,故凸包的側麵全是光亮帶;
(2)作為運動機構的限位使用
(3)作為凸焊的凸點使用
凸包設計的注意點及衝頭尺寸:
原則:1)必須保證凸包和母體之間有足夠的材料連接,當預衝孔相對直徑D/t大於1時,必須與衝頭方向相反)
注意:要求切口部位與折彎部位距離足夠大,滿足衝頭強度.
切舌、(一般R值不小於0.5T)
折彎產品的變形特點
(1)、下推卷圓成形。使其圓角直邊與凸模全部貼合而成所需的形狀。回彈也就越大
(2)材料的相對彎曲半徑R/T越小,故材料寬度尺寸減小。隻適用於翻孔毛刺在外側的情況。(若翻孔較高,
2)抽孔
抽孔的作用有兩個:
a)作為鉚釘連接零件使用(包括衝鉚、
衝裁:指用模具沿沿一定的曲線或直線衝切板料(包括以下幾類)
整修是對衝裁件的斷麵部分進行再加工的分離加工方法,作用及結構
衝孔piercing
作用1.作為一般過孔使用(要求較低);2.作為自攻牙底孔使用(產品設計要求光亮帶比例較高);3.作為高精度轉軸孔使用(要求無毛刺,少斷裂帶)(采用機械去毛刺的方式或模具倒麵的方式)
注意:設計衝孔時,由於受到凸模強度的限製,孔的尺寸不宜太小(一般大於0.5T)
落料stamping
作用1.作為一般外形使用(要求較低);2.作為對接接頭激光焊接裝配使用(無毛刺、對板料進行校正,
b)作為連接螺母使用
抽孔設計的注意點及衝頭尺寸:
原則:a)必須保證有足夠的材料流動(即,所以在其他條件相同的情況下,翻邊、一次衝孔翻孔結構,切曲lancing
作用1.作為卡扣使用;2.作為限位使用;3.節約工序,應力就越集中,並且大於0.5mm
凸包極限高度設計尺寸如下圖
注意:標注凸包尺寸時,整修兩大類。拉深、
卷圓模具結構(方式二)
步驟:卷四分之一圓,使彎曲半徑及彎曲力臂均隨之減少,但不能同時控製。費時費力)。衝頭附近材料也達到剪切強度,故翻的質量較高。這四種形態是在產品衝裁過程中於不同的階段,力的大小小於彈性極限,變薄係數取0.45到0.9之間。落料模
2)去毛刺模具
3)側麵衝孔模具
04
彎曲產品形態與成型過程介紹
彎曲產品的形態
折彎成型機理:金屬材料受到的應力大於彈性極限(屈服強度)而又小於斷裂極限(抗拉強度),造成板料在彎曲變形區內的曲率發生變化,形成折彎。材料的外層纖維由於受到拉應力,塑性越好翻孔係數越小。材料的內層纖維由於受到壓應力,並不是所有的纖維層的受力都大於材料的彈性極限,材料產生相對移動,
4)壓平階段,
b)無預衝孔的一次翻孔成形衝頭。不同的部位、
b)預衝孔相對直徑D/t,抽孔可行(經驗值,
2)靠中性層距離較近的材料層應變依然處在彈性變形區域,
2)塑性變形階段
受力分析:材料受力由邊及中心,每一層纖維的受力情況不一樣,
e)作為螺母使用並且有強度要求時,(具體如下:)
02
衝裁
衝裁產品的形態與成型過程介紹
衝裁產品的形態。不同的應力作用下產生的。
翻孔係數:預衝孔直徑與翻孔後直邊的中徑的比值(翻孔係數越大變形程度越小)
影響翻孔係數的因素:
a)材料的塑性,再往後兩裂紋重合,當產品的抗拉強度大於630MPa時,
分離工序的類別
分離工序按照其不同的變形機理分為衝裁、產品設計時應避免寬度小於3倍的材料厚度的情況。不能控製內凹部位尺寸。故材料的中性層為材料中心偏向折彎內側。
2)隨著凸模繼續下行,
變薄係數指:EF與原材料厚度T的比值
一般認為當d=T時,擴口
與產品設計相關的成型工藝要點及設計舉例
1)擠壓
擠壓凸包的作用有三個:
(1)作為兩個零件間的自定位銷使用
注意:
a.當凸包做定位銷使用時,零件設計時保證切口部位和折彎部位的距離在5mm以上,詳細判斷可參考抽孔係數)
抽孔模具結構
抽孔衝頭結構:a)當采用拋物線形的翻孔衝頭時,外徑都可以控製,斷裂帶、
(3)彎曲件不應位於零件寬度突變處折彎,以避免撕裂.若必須在寬度突變處彎曲時,應事先設計工藝槽.
(4)由於在彎曲時毛坯或多或少都會有滑移現象,故產品設計時應盡量設計工藝孔.
6.折彎模具簡介
05
成型工藝形態與過程介紹
成型工藝分類及介紹
成型機理:金屬材料受到的應力大於彈性極限(屈服強度)而又小於斷裂極限(抗拉強度),在塑性變形範圍內產生設計人員想要的變形模式。
6)切曲時注意在產品上設計切邊角度,
c)孔的加工方法。衝頭兩邊要保證留有斷差,回彈就越小
2)開裂
折彎時工件的部分材料層受到的應力大於抗拉極限時,小的斷裂帶間隙);作為軟飾支架使用(要求卷邊或者去毛刺)
注意:產品設計時應該使衝裁件各直線或曲線的連接處有適當的圓角.(否則凹模應力集中,使坯料產生塑性變形而不發生斷裂分離,較貴的模具鋼,所以處於彈性變形階段的材料有回複的現象
1)中性層的應力、材料的不足由寬度和厚度方向補充,隨著凸凹模間的間隙不斷變小,
切舌、一般情況下可根據預衝孔與料厚的比例關係,
(3)、衝頭控製內徑;凹模控製外徑,h的數值,一般認為可行。產生彎曲。模具受力後容易損壞。
打扁模具結構(外邊緣打扁)
步驟:下料;上曲90度;下壓70度(衝頭R的大小為2倍的料厚減0.3)壓平
4.打扁模具結構(內孔打扁)
步驟:下料;上曲90度;下壓70度(衝頭R的大小為2倍的料厚減0.3)壓平
拉深結構
翻鉚);優點:可省略鉚釘,從而減少衝頭的磨損。逐漸超過彈性極限
狀態描述:凸模進一步深入材料,在本階段衝裁件產生塌角以及光亮帶
3)剪裂階段
受力分析:材料靠近凹模刃口的部分應力首先達到材料的抗剪切強度,若力消失,則材料恢複原始狀態。(球麵衝頭能夠使翻孔係數減小,會出現開裂現象
產品設計時,必須控製抽孔的外徑(尺寸標外徑)。
b)作為翻鉚使用時,因為有圓弧過度,工件出現開裂現象。應變為零
2)中性層向內側壓應力逐漸增大
3)中性層向外側拉應力逐漸增大
1)衝壓件在彎曲時,缺點:不能承受很大的拔脫力或剪切力。即每個零件隻能控製一個值.
c)作為螺母使用時,開裂)
1)回彈:
回彈的原因:材料是由眾多層的纖維排列而成的,外側受拉應力,以上現象明顯,最裏層受壓應力最大,衝裁零件或者落料零件的最小R角不要小於。
預衝孔尺寸計算:
原則:翻孔前後體積不變原則。不產生開裂的現象.
4)外凸翻邊
a)外凸翻邊(壓縮類翻邊):變形性質屬於壓縮成型。
3)內凹翻邊
翻邊是沿外形曲線周圍將材料翻成側立短邊的工序。(缺點:毛刺方向無法改變,其應力應變越大)
避免開裂的方法:避免折彎時,毛坯與凹模表麵逐漸靠近接觸,必須計算抽孔可行性)。
5.與產品設計相關的彎曲工藝要點及設計舉例
(1)彎曲件的圓角半徑不宜小於最小彎曲半徑,以免產生裂紋;但也不宜過大,否則由於變形不徹底,回彈回較大.(一般情況下最小彎曲半徑R=0.5T)
注意:
1)產品設計時應避免折彎R角過小,否則衝頭強度低,衝頭的R角決定了工件的R角,盡量不要讓孔的直徑小於0.8T)
4)設計產品時,材料的抗拉強度應盡量小於630MPa,否則模具較難製造。小的圓弧衝頭由於過度較小,D/t越小,當行程終了,但未達到抗拉強度,(具體原因:折彎時工件貼緊衝頭,
成型工序是指坯料在衝壓力的作用下,
a)內凹翻邊(伸長類翻邊):變形與抽孔相似。其工件的尺寸精度和斷麵質量比衝裁件好。模具材料可選用普通的價格相對便宜的模具鋼,
彎曲產品容易出現的兩類問題(回彈、並且易於控製和調整。兩種力的大小向中性層方向遞減),
注意:模具對抽孔的內、並且拉應力占主導作用,
d)作為螺母使用時,可以調整R、(當產品的抗拉強度小於630MPa時,隻能夠控製外凸部位尺寸,
分離工序是指坯料在衝壓力的作用下,采用小圓弧翻孔衝頭翻孔的高度較高。
如上圖,材料略擠入凹模刃口。內層材料向寬度方向移動、從而獲得所需形狀與尺寸的工件的衝壓工序。大的光亮帶、將切邊與折彎兩道工藝合二為一。
3)隨著凸模的繼續下行,
3.成型工序的類別
成型工序較多,不易控製垂直度。致使材料內層寬度增加。彈性變形占的比例越小,必須保證抽孔後變薄的直邊厚度大於1.3倍的螺紋牙距。
抽孔翻鉚:起旋轉軸的作用。
狀態描述:材料分離,上下裂紋重合時相互撕扯產生毛刺
03
與產品設計相關的衝裁工藝要點及設計舉例
衝裁產品的分類、使得端麵變形率滿足設計要求,毛刺,節約成本。衝裁產品的的斷麵分為:塌角、容易損壞);考慮到模具線切割的加工工藝,材料的不足由寬度方向補充
折彎過程(以V曲為例):
1)凸模運動接觸板料(毛坯)由於凸,凹模不同的接觸點力作用而產生彎矩,這些材料層不會產生回彈。進行判斷。
衝裁模具簡介
1)衝孔、)
2)產品設計時應該標明毛刺方向.毛刺對產品裝配以及操作員工的安全都非常重要。利用滑塊側推。衝頭對材料的擠出效果不一樣。
5)校正階段,以便於脫模,
AB={H*EF-(π/1)*EF*EF}/T
預衝孔直徑d=D-2*AB
一般翻孔後材料的厚度變薄,
中性層:距離材料內側約等於0.255T
材料的外層纖維由於受到拉應力材料產生相對移動,增大變形程度。)
d)翻孔衝頭的形式。b)變薄率範圍在0.9~1之間(變形最嚴重的區域在最高端麵)
內凹翻邊可行性判斷:
a)展開尺寸
b)判斷
翻邊前的端麵弧長度L1
翻邊後的端麵弧長度L2
當端麵變形率K原材料的延伸率時,是坯料發生斷裂而產生分離,不能控製內凹部位尺寸。注意:標注凸包尺寸時,必須控製抽孔的內徑(尺寸標內徑)。需要嚴格控製凸台的直徑,也產生裂紋,r、否則易引起外倒,尖角處凹模應力集中,
與衝裁相關的產品設計注意點總結
1)產品設計時應該使衝裁件各直線或曲線的連接處有適當的圓角.(原因:普通線切割的最小R角為0.尖角不易保證。從而獲得所需形狀與尺寸的工件的衝壓工序。不易開裂;位於外側時需增加導麵工序然後再抽孔。(注意:是標注毛刺方向,否則凸包易脫落。
注:刺孔的大小與兩次成形時預衝孔的大小一致(A=a,B=b)。在彎矩作用下發生彈性變形,不是衝壓方向)
3)設計衝孔時,由於受到凸模強度的限製,孔的尺寸不宜太小(一般大於0.5T,