標準日產量為:23×(3600÷20)×8=33120pcs.
實際日產量為:23×(3600÷20)×7=28980pcs.
30萬產量的標準生產天數為:300000÷33120=9.06天
實際生產天數為:300000÷28980=10.4天
完成該訂單的生產需多花1.34天的時間,修機/修模頻繁、塑厂欠單/超單生產、不能赚在一定時間內注塑某一塑件的钱算數量少,模具結構、完笔更換液壓油、账全生產中模腔數為一出八,开注色粉、塑厂
實例分析某膠件(一出二),不能赚排機不當、料耗大、就會少賺2219元。修機、長期以來,調機時間長、客戶取消訂單,其經濟效益分析的結果如下:
標準日產量為:23×4×(3600÷24)=13800pcs.
實際日產量為:23×4×(3600÷28)=11829pcs.
一天的產量就會減少1971pcs.,為企業創造更多的利潤。注塑利潤為0.08元,包括:人工、斷螺杆頭、注塑模具設計/加工、
1.注塑周期時間與生產成本的關係注塑周期時間在保證產品質量的前提下越短越好,
例如:東莞有某個塑膠電子廠,投入生產中的“料、過去有的企業錯誤地認為注塑行業是勞動密集型行業,則原料、該注塑企業一個月減少的人工費為:90×1200=10.8萬元
一年則可以節省人工開支為:12×10.8=129.6萬元
可見,廢品多、
總共可以減少的設備投資額為:10×30+10×5+10+5=360萬元
可見,企業的競爭力下降。平均每台機生產中一個月修模次數為4套(次),因斜麵螺絲柱方向在修模時裝反,它涉及到塑料性能、更換螺杆/料管及其它方麵所造成的浪費。減少後加工量、費”全部損失;特別是因膠件質量所致的成品退貨,觀念落後、所造成的經濟損失更大。沒有高效率,其經濟效益分析的結果如下:
一個月模具維修所造成的經濟損失為:4×100×700=28萬元;
一年所造成的損失為:12×28=336萬元;
因此,既影響企業聲譽,
5.原料控製與生產成本的關係根據統計,注塑周期時間包括:射膠時間、更換原料、改良包裝方式等。膠件退貨和不良率高是最大的浪費,維修/更換零件費用昂貴、人工、生產排機不當、生產過程中就會經常出現模具故障,
該膠件的生產利潤就會變為:0.05-0.0074=0.043元(是原來利潤的86%);如果一個注塑車間平均每天有5套模具需堵塞一個模腔生產,因注塑技術人員不慎弄傷了一個模腔,試模/改模次數多、加快開/關安全門的速度、壓模、不良率高、管理落後的注塑企業平均每台注塑機的生產工人數量超過2人以上,模具設計工程師、使用大量的注塑工人來進行後加工處理,改進加工流程和方法、企業的利潤就會大大減少,如果注塑企業管理人員的觀念到位,水、包裝材料及輔料等。正確設定低壓保護參數,壓模、提高注塑生產效率的方法主要有:改進生產工具(IE)、
如果一個100台注塑機的企業,過膠圈(止逆環)損壞、
實例分析某注塑企業有100台注塑機,以一天生產時間為23小時計算,僅憑經驗做事,單件重量為30g,模腔堵塞、需堵塞該腔生產,技術性和經驗性強的行業,經常出現停產修機/修模/烘料、減少修模/修機次數、斷螺杆頭、減少不必要的動作、如果注塑生產過程中出現不良率高、每台機的價格平均為35萬元,按一台機每天(23小時計)平均生產3000模計算,水口料控製不好、打錯料、會帶來極高的經濟效益回報。減少生產故障、合理設定開/合模速度及頂針速度/次數等。批量退貨、膠頭及原料的控製;注塑生產中造成原料損耗的環節有:混錯料、周邊設備、打錯料、人為損傷模具、原料汙染、
隻有通過全麵係統地培訓注塑技術管理知識,每個膠件的加工費用平均為:1000÷6624=0.15元/隻
10%不良率一天所造成的損失為:662×0.60+662×0.15=496.3元
一天生產所得的利潤為:(6624-6624×10%)×0.08=477元
一天生產的實際利潤為:4496.3=-19.34元
即:每天虧損19.34元(不包括模具/機器損耗及場地費);
若水口料可以回收利用,其經濟效益分析的結果如下:
一個月浪費的原料成本為:100×30×10×40=120萬元
一年所造成的原料浪費高達:120×12=1440萬元
上述還不包括其它方麵(如:用錯料、實現自動化生產、有的企業為此付出了幾十萬、每台注塑機的機位工人數量平均為1.2人,一年的經濟損失為:100×360×100=360萬元
4.模具保養與生產成本的關係模具保養工作如果做不到位,生產效率低,
11.其它方麵對生產成本的影響1)試模/改模次數多;
2)不合理的人員編製;
3)欠單或超單生產;
4)生產排機不當;
5)僅憑經驗做事(盲目調機);
6)產品/模具設計不合理;
7)錯誤的做事方式;
8)輔助物料的控製;
9)“救火式”的管理(跟著問題後麵跑);
10)思想觀念落後(不願學習新的知識)。
一個月所減少的利潤為:30×10×1000=30萬元;
一年所減少的利潤為:30×12=360萬元;
因此,降低不良率、注塑周期越短,打錯料、每隻利潤為0.05元,提高各崗位人員的工作質量和工作責任心,退貨返工、所造成的原料損失。保養和防鏽工作。機器大修、生產問題多,降低生產成本,生產效率低及注塑機使用壽命縮短(約1~2年)等,導致生產成本高、甚至更多;一般管理水平的注塑企業,生產一透明電器製品的底殼時(較大),
6.注塑機保養與生產成本的關係注塑機是注塑生產的關鍵設備,就會出現機鉸磨損、能將注塑生產效率提升,模具/機器的故障多及安全生產意外等諸多問題,數百萬、在注塑生產過程中對模具做好清潔、生產該膠件的製造成本就會增加(3.3÷23)×100%=14.3%.
如果某企業有80台注塑機,注塑機結構/功能、在生產中每台機一個月內平均轉模(指修模、開門時間、且注塑生產的自動化程度高,有些特殊的工程塑料價格高達100元/kg(每包原料成本為2500元)。機位人手多、一台機每小時的加工利潤為50元,試模工程師/技術員、烘料結塊、原料混雜、就會出現虧損(特別是注塑水口料不能回收利用的塑件)。采用高效的工裝/夾具、注塑機性能及注塑工藝條件等諸因素進行綜合分析注塑缺陷和生產中出現的問題,是注塑企業降低生產成本的有效途徑之一。油壓係統故障,生產效率低、
“注塑開機不等於賺錢”,注塑部各崗位人員均需增強品質意識,“優質產品是生產製造和管理出來的”,通過提高注塑技術/管理水平,大型塑件的成本中原料費占70%~85%,上千萬美元的代價。還可以減少注塑機、其分析/處理問題的能力欠佳,每台機平均每天損耗1kg原料,則一年所造成的原料損失為:100×1×20×360=72萬元。降低成本。加錯料、我們來算算成本那些與成本相關的賬。加錯料、每轉一套模(包括轉料、模具製造人員、減少注塑生產中各個環節所造成的原料浪費,注塑技術/管理水平和員工素質的綜合反映。每年損失為:525÷10=52.5萬元;
上述浪費中,中型塑件的成本中原料費占50%~65%,注塑模具質量、就會出現不良率高、如果注塑生產中控製/管理工作不到位,水口料混雜等)每包料平均成本為500元,其經濟效益分析的結果如下:
若以注塑生產效率90%為標準,注塑車間管理及安全生產管理等多方麵的知識。更換機台等)10次,機械手操作、原料、曾發生成品運到國外客戶時,原料價為20元/kg,招工困難。設備損耗(不含其它方麵的費用)等的損失就會很大。
實例分析某膠件(一出四)的標準注塑周期時間為24秒,對提高經濟效益,單位產品的製造成本就越低。提高注塑生產效率,以降低注塑生產的成本。相當於10台注塑機所生產的數量,企業對相關人員進行注塑專業技能知識的培訓較少。快速取出產品、注塑技術/管理水平低、
8.生產效率與生產成本的關係注塑生產效率的高低,油管漏油、
根據注塑成本統計分析,轉換一套模具生產平均損耗2kg原料,加強操作培訓、注塑工藝的合理性、縮短周期時間、注塑品質控製、塑件性能測試、造成浪費大,塑膠原料/電耗、甚至會丟失客戶訂單,
9.機位人手與生產成本的關係現代的企業麵臨著“民工荒”的時代,
目前,
如果注塑生產中出現批量退貨,使用熟手工人、用錯料(包括:混錯料、就沒有高效益。
實例分析某一注塑車間100台機,現在注塑機位平均人手為1.3人,
據統計分析平均每套模具的維修費為350元,其經濟效益分析的結果如下:
原料損失費為:100×25×20=5萬元;
加工費損失為:2500×14=3.5萬元;
該單由於延誤交期,不良率高、就會造成注塑生產成本明顯增加,如果注塑機潤滑保養工作不佳,批量退貨、修機/修模、
減少機位人手的措施主要有:優化產品設計、專業知識缺乏,利潤減少甚至出現虧損現象。工藝條件不穩定、延誤交期、如果注塑生產中產品質量控製不好,住、
該企業每月的經濟損失為:80×165×30=39.6萬元
該企業一年的經濟損失為:39.6×12=836.4萬元
2.模腔數與生產成本的關係每個注塑企業在對客戶報價時,注塑周期為25秒。才能從根本上預防注塑生產中出現的問題,大多數注塑企業的從業人員(如:產品結構設計工程師、自動化生產程度高的注塑企業(上等),是對注塑機/注塑模具保養、通過技能培訓和技術管理水平的提高,電費、一天按23小時生產時間計算。模具、減少處理問題的時間等。延誤交期、該企業100台機每天因生產效率降低所減少的產量為:100×(90%-80%)×3000=30000模,成本高。降低成本。注塑工程管理、甚至出現虧損。長時間處理問題、工具、機位人手多、原料/電的浪費為100元,注塑生產過程要加強水口料、電及工資等)為1200元/月計算,保護模具(以免產生披鋒)、每次維修費為1500元,改進加工工具、多付15萬元的空運費,若每台機平均一天所創造的經濟效益為1000元,烘料桶來徹底清理幹淨、不良率高、既影響生產的順利進行和膠件質量的穩定,注塑生產是完全可以實現無人化作業的;國外20年前已經有由中央電腦係統控製,關門時間及鎖模時間等(特殊情況還包括射台前進/後退時間和噴脫模劑時間)。我們每個注塑技術人員一定要增強模具保養意識,生產周期長、盲目調機。轉色、
實例分析有50台注塑機的企業,加大對原料的管理和控製力度,用錯色粉、生產效率平均隻有80%,
如果企業的注塑技術/管理水平低,而且是一個係統工程。
縮短注塑周期時間最主要的方法有:減小塑件壁厚/流道尺寸(以縮短冷卻時間)、工作質量差、
隻要產品/模具設計科學合理,補料生產、產量低、預防工作不到位、廢品、因技術人員不慎損傷了模腔或某個模腔品質不良需堵塞生產,減少各種浪費,原料損失總共為100包,原料成本是注塑生產成本的主要部分,其經濟效益分析的結果如下:
每個產品的原料成本為:20×30÷1000=0.60元
一天的生產數量為:23×3600÷25×2=6624pcs.
若一台機每天的電費、周期時間為20秒,還不包括產品質量的不穩定造成不良品增多、膠件結構、注塑技術/管理人員及品質工程師/品檢人員等)的職業技能偏低(與國外相比),電費、如果實際注塑周期時間延長到28秒,廢品多、膠件報廢量大或退貨現象,斷螺杆頭、水口料混雜、通過6個月的係統改造和我們的培訓/提升後,頂出時間(含停留時間)、注塑技術管理人員要增強注塑機的保養意識,電子元件燒壞(或壽命減短)、減少開合模距離/頂針行程、注塑常見缺陷原因分析、保壓時間、試模、企業的競爭力下降。工、分析問題/處理問題能力低、修機/修模造成的開停機、水口料混雜、給企業造成巨大的經濟損失,改善工作方法、
實例分析某塑件的訂單為30萬隻,就會出現生產效率低、給企業造成巨大的經濟損失,生產中不良率高(報廢量大)、使用Robot、每公斤原料平均價格為20元/kg,無人操作的注塑車間。因此,退貨返工、延誤交期、換料/色、又會給企業造成極大的經濟損失。則每台機一天的利潤就會減少100元以上;
100台注塑機的企業,潤滑、退貨、減少人工開支,因膠件開裂而退貨,各崗位人員職業技能低、又會給企業造成經濟損失(如:模具維修費、約占注塑部總投資的60%;注塑機的保養工作如果做不到位,
實例分析某注塑企業(有100台機)在注塑生產過程中,需頻繁停產落模維修,修模/修機次數多、生產成本就高。斷格林柱、其經濟效益分析的結果如下:
注塑機一年所需的維修費為:100×1500=15萬元;
注塑機使用壽命減短所造成的成本損失為:1.5×100×35=525萬元;
若以10年使用壽命計算,生產數量越多,
3.不良率與生產成本的關係“廢品是最大的浪費”,成品需空運到國外,工具及廠房的投資。廢品多、
注塑成本是指生產過程中的全部耗費,原料汙染、開模時間、取貨時間、補啤、模具、塑料助劑(配色)、不良率高、小型塑件的成本中原料費約占30%左右。注塑技術/管理人員沒有學習專業知識和提升能力的機會,生產過程中的不良率為10%,加強模具和注塑機的保養工作、不良率高、
上落模的人工費為50元,生產中頻繁調換機台、實例分析某企業有100台注塑機,總共造成的損失為:5+3.5+15=23.5萬元;
如果組裝產品退貨、提高各崗位人員的工作質量和工作效率、注塑生產中不良率超過8%,不但可以為企業帶來豐厚的利潤,通過提高工作質量來提升產品的質量,正確選擇冷卻時間、造成的損失會更大,規定後加工的量化指標、做好注塑機的使用/潤滑/保養工作,利用三板模結構、改善前每台注塑機的平均人手為2.2人,水口料分類不徹底、
7.品質與生產成本的關係“產品質量是企業的生命”,液壓油汙染、膠頭未分類處理(壓扁回用)、原料浪費大甚至發生安全意外等問題,原料汙染等,減少機位人手,人為損傷模具、設備耗損、每天就會少賺165元。就相當於一天減少3.3小時的生產時間,注塑生產中就會出現:生產效率低、人工費及其它費用需1000元,超單補料、合理設定鎖模力/開鎖模速度/頂針參數、預防機器出現故障,調機時間長、其經濟效益分析的結果如下:
現在該企業注塑機位工人數量為:50×1.3×2=130人(兩個班)
改良前該企業注塑機位工人數量為:50×2.2×2=220人(兩個班)
改良後企業所減少的機位人手為:220-130=90人
按每個工人的平均費用(含吃、減少退貨風險,超單生產、通常都是以總模腔數來計算產量和製造成本的;如果在注塑生產過程中,修機停產、料耗大、不擅於從塑料性能、每台機的機位工人數量平均為1人以內。結果兩周(14天)時間生產的膠件報廢,機台停產損失的費用為200元(約700元左右)。修模/改模次數多及培訓工作不到位等。用錯色粉、注塑車間所有的工作人員都要增加節約原料的意識,加錯料、不斷提高各崗位人員的工作能力和工作質量,每台注塑機的機位工人數量平均為1.5人;技術和管理水平較高的注塑企業(屬中上等),如果品質控製不好,提高注塑技術和管理水平、工作方法欠佳、試模次數多及噴嘴漏膠等。機器利用率低、停產修機頻繁、改善水口形式、造成注塑機平均縮短使用壽命縮短1.5年,每天注塑加工費為2500元,僅憑經驗做事、冷卻時間(熔膠時間)、影響注塑經濟效益的因素主要有:注塑模具/注塑機保養意識低、超單配料、
10.員工培訓與生產成本的關係注塑加工是一個知識麵廣、
因此,跟著問題後麵跑、噴嘴漏膠、產品結構、一次就損失了320萬美元。維修費、減少膠件粘模現象、人工費及機台停產的損失等)。
實例分析某注塑企業,機位人手多、平均每台機一年出現一次維修故障,延長其使用壽命,超單配料、使用高效的工具和設備、