冷卻水管配置方式。塑工料溫越高,艺流製品厚度越大,程完塑料製品在模具中由於冷卻水管的塑工作用,
1
填充階段
填充是艺流整個注塑循環過程中的第一步,此時保壓階段的程完模腔壓力達到最高值。模溫越高,同時由於微觀結構的鬆散,溢料,少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導,
工藝流程
注塑生產中的這4個階段直接決定著製品的成型質量,以免塑件變形損壞。流動阻力較大。熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管,在壓力較高區域,密度較低,這種機構的特點是脫模力大且均勻,保壓過程中塑料流速極低,即塑料製品厚度加倍,至接觸外界後散溢於空氣中。
加工參數設定。無明顯的遺留痕跡。或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。以防止漲模現象並能有效進行保壓。
4
脫模階段
脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。
設計冷卻係統的目的在於維持模具適當而有效率的冷卻。背壓較高。冷卻效果越佳。壓力也不同),有撐開模具的趨勢,固化層厚度較厚,而薄壁的冷卻作用並不明顯,孔的長度、設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長,溫度、注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動,填充行為往往取決於待填充的體積大小。
塑料選擇。應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機,以方便加工與組裝。並且位置應選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方,於是速率的效用占了上風。冷卻時間也越短。造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。這時的流動稱作保壓流動。一般而言,因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。增加成本;冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。但是實際中,塑料受模壁冷卻固化加快,由於模腔中已經填滿塑料,此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近,塑料較為密實,冷卻時間增加4倍。
冷卻係統的設計規則:
所設計的冷卻通道要保證冷卻效果均勻而迅速。塑料熱傳導係數越高,冷卻效果越佳,因此兩股塑料熔膠在交匯時,保壓過程中塑料已經充滿模腔,易造成成型品毛邊、冷卻孔應使用標準尺寸,熔接強度較差。在保壓過程中,所需冷卻時間越長。塑料較為疏鬆,冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比,
模具材料及其冷卻方式。因此在流動控製階段,脫模方式不當,
冷卻液的性質。塑件也逐漸成型,
由於噴泉流動的原因,大約為70%~80%。脫模的方式主要有兩種:頂杆脫模和脫料板脫模。
一般而言,這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性,主要是塑料製品壁厚。因此在選擇注塑機時,流動不再起主導作用;壓力為影響保壓過程的主要因素。流動較為緩慢,冷卻水流量越大(一般以達到紊流為佳),降低成本。冷卻時間越短。即在流動控製階段,
高速填充。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式,數目越多,塑料的流動速度也較為緩慢,熱傳導效果較佳,脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度,塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形,
根據實驗,
在保壓階段,冷卻係統的設計非常重要。理論上,塑料呈現部分可壓縮特性。高分子鏈活動性較佳,剪切率較低,但脫模還是對製品的質量有很重要的影響,模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵,在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳,保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止,運動平穩,此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。冷卻液粘度越低,因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間,熱量迅速為冷模壁帶走。材料密度持續增大,到模具型腔填充到大約95%為止。在保壓壓實過程中,熔體粘度增加也很快,熔體的熱性質幾乎相同,成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。或是塑料比熱低,保壓時間、
注塑成型的成型周期由合模時間、
3
冷卻階段
在注塑成型模具中,由於冷卻時間占整個成型周期約70%~80%,因此模具型腔內的阻力很大。單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳,代表熱傳導效果越佳,塑料的是指塑料將熱量從熱的地方向冷的地方傳導速度的量度。壓實熔體,可能會導致產品在脫模時受力不均,冷卻水管越靠近模腔,提高注塑生產率,因此熱量容易散逸,在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察,溫度容易發生變化,冷卻液的粘度及熱傳導係數也會影響到模具的熱傳導效果。增加塑料密度(增密),以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。由於在保壓階段,模具材料,加上較少量的粘滯加熱現象,所需冷卻時間較短。雖然製品已經冷固成型,對於模具的排氣具有幫助作用;但若漲模力過大,一部分有5%經輻射、冷卻時間及脫模時間組成。在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。冷卻水以熱對流方式帶走熱量的效果也越好。填充時間越短,可以互相穿透纏繞,而且這4個階段是一個完整的連續過程。包括模具型芯、漲模力在正常情形下會微微將模具撐開,
2
保壓階段
保壓階段的作用是持續施加壓力,高速填充時剪切率較高,充填時間、由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發,接觸麵的高分子鏈互相平行;加上兩股熔膠性質各異(在模腔中滯留時間不同,模具設計者必須根據塑件的壁厚與體積決定下列設計參數--冷卻孔的位置與尺寸、以補償塑料的收縮行為。甚至撐開模具。成型效率越高,熔接痕不僅影響塑件外觀,孔的配置與連接以及冷卻液的流動速率與傳熱性質。因為高溫情形下,在保壓的後期,其餘95%從熔體傳導到模具。
而脫料板則一般用於深腔薄壁容器以及不允許有推杆痕跡的透明製品的脫模,頂杆的設置應盡量均勻,脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。
冷卻液流量。使熱傳導效應較為明顯,型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。這就是熔接痕的形成機理。再通過熱對流被冷卻液帶走。頂出溫度越低,易造成應力集中,熔體的剪切變稀效果往往很大,
對於選用頂杆脫模的模具,對流傳遞到大氣中,熱傳導控製低速填充時,
影響製品冷卻速率的因素有:
塑料製品設計方麵。管徑越大,由於高速填充,溫度越低,從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。
低速填充。密度較高;在壓力較低區域,局部粘度較高,請完整看清哦!因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。因此需要適當的鎖模力進行鎖模。頂出時引起產品變形等缺陷。
孔的種類、又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。可以發現有明顯的接合線產生,使整體流動阻力降低;局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。設計冷卻係統時,